一、黑点

★ 原料本身质量差，黑点偏多;

★ 螺杆局部过热或剪切太强，造成物料炭化加重;

★ 机头压力太大，回流料太多，物料炭化加重;

★ 机台使用年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多;

★ 自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多;

★ 外部环境或人为造成其他杂质混入;

★ 模口清理不干净;

★ 出料口不够光滑，长时间可能积存物料，被逐渐炭化;

★ 部分螺纹原件损坏，造成死角处的物料炭化

二、断条

1.外部杂质原因

★应检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入;

★尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛，除去杂质;

★增加滤网目数及张数;

★尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞(实盖或网盖)。

2.内部杂质原因

主要是工艺或设备导致的炭化严重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条。

3.物料塑化不良

★挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条。

★配方体系中低熔点助剂(包括EBS或PETS等)，在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。

4.原料物性差异或变化

★共混组分在同一温度下流动性差异太大，由于流动性不匹配或未完全相容(包括物理缠结和化学反应)，理论上讲这种叫“相分离”。“相分离”一般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果MFR相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条。